किंग्सवुड ऑफसेट स्याही का उत्पादन कैसे करता है?

चीनी के उत्कृष्ट प्रतिनिधियों के रूप मेंऑफसेट स्याही निर्माताकिंग्सवुड के पास सबसे उन्नत ऑफसेट स्याही कारखाना है, जो बुहलर (बुहलर) स्वचालित उत्पादन नियंत्रण प्रणाली का उपयोग करता है, जिसमें बंद पाइप परिवहन के माध्यम से सामग्री और अर्ध-तैयार उत्पाद होते हैं। और यह एशिया में सबसे बड़ा स्वचालित ऑफसेट प्रिंटिंग स्याही निर्माता है।

अब हम आपको बताएंगे कि हम यहां स्याही कैसे बनाते हैं।

1. स्याही निर्माण

यद्यपि मिश्रण की भौतिकी और रसायन विज्ञान की मूलभूत धारणाओं के आधार पर स्याही का निर्माण, एक ऐसी गतिविधि बनी हुई है जो निरंतर विकसित हो रही है और निरंतर नवाचार का स्रोत है, स्याही निर्माण के मूल सिद्धांत अब अच्छी तरह से स्थापित हैं।

एक ही निर्माण सिद्धांत विभिन्न प्रकार की स्याही (पारंपरिक ऑफसेट स्याही, यूवी स्याही, फ्लेक्सो / ग्रेव्योर स्याही) पर लागू होते हैं, जिसमें पांच आवश्यक चरण शामिल होते हैं जो स्याही के अंतिम गुणों और प्रदर्शन को निर्धारित करते हैं। इसलिए मुख्य विनिर्माण मापदंडों से परिचित होना और प्रमुख चरणों को समझना उपयोगी है।

स्याही निर्माण प्रक्रिया का एक योजनाबद्ध आरेख नीचे दिया गया है:

2. वार्निश निर्माण

वार्निश का निर्माण स्याही निर्माण चक्र में पहला कदम है, जिसमें स्याही की आंतरिक विशेषताओं को प्रदान करने के लिए चुने गए कच्चे माल को शामिल करना शामिल है। वास्तव में, वार्निश स्याही के शरीर का गठन करता है: स्याही के "संरचनात्मक" गुण रेजिन, मंदक और तेल (ऑफसेट स्याही के मामले में) या सॉल्वैंट्स (तरल के मामले में) की गुणवत्ता और गुणों पर निर्भर करते हैं। स्याही) का उपयोग वार्निश की संरचना में किया जाता है।

पारंपरिक ऑफसेट स्याही के मामले में, वार्निश के निर्माण में पेट्रोलियम मंदक और/या वनस्पति तेलों में एक या कई कठोर रेजिन को घोलकर पकाना शामिल है। यह कदम, अक्सर स्वचालित होता है, आमतौर पर हलचल और हीटिंग सिस्टम से लैस एक निष्क्रिय रिएक्टर में किया जाता है। वार्निश के अंतिम गुणों को प्राप्त करने के लिए महत्वपूर्ण घुलनशीलता और रासायनिक पुनर्संयोजन, चक्रों को पूरी तरह से नियंत्रित दरों और तापमान पर किए जाने की आवश्यकता होती है।

यूवी स्याही के मामले में, बिना किसी हीटिंग के स्याही के मूल घटकों को भौतिक रूप से मिलाकर वार्निश का निर्माण किया जाता है। यूवी अभिकर्मकों का रासायनिक संश्लेषण स्वयं आउटसोर्स किया जाता है।

तरल स्याही में प्रयुक्त वार्निश उपयुक्त डिस्पेंसर का उपयोग करके सॉल्वैंट्स में रेजिन बनाने वाली फिल्म के ठंडे विघटन से बनते हैं।

3. प्रीमिक्स

प्रीमिक्स चरण में वार्निश के मिश्रण में वर्णक (जैविक या खनिज) का पूर्व-फैलाव शामिल है। वास्तव में, विभिन्न गुणों वाले कई वार्निश एक ही स्याही में उपयोग किए जाते हैं और यह उनके विवेकपूर्ण संयोजन के माध्यम से है कि पूरी तरह से अलग गुणों वाली स्याही की श्रृंखला प्राप्त की जाती है। कुछ वार्निश में बहुत विशिष्ट गुण होते हैं, जबकि अन्य का उपयोग कई संदर्भों की संरचना में किया जा सकता है।

पाउडर के रूप में आपूर्ति किया जाने वाला वर्णक वास्तव में प्राथमिक कणों के एक समूह से बना होता है। प्रीमिक्स चरण का उद्देश्य इन समुच्चय को बारीक कणों को वार्निश (स्याही की बाइंडर) के साथ कोटिंग करके यथासंभव बारीक विभाजित करना है। यह "गीला [जीजी] उद्धरण; कदम कणों के आसपास की हवा को उत्तरोत्तर बाइंडर द्वारा प्रतिस्थापित करने की अनुमति देता है और इसलिए वर्णक को एक इष्टतम तरीके से फैलाता है। स्याही के कुछ गुण जैसे कि रंग की मजबूती और चमक इस कोटिंग/गीलेपन की गुणवत्ता पर निर्भर करती है।

निर्मित की जाने वाली स्याही के प्रकार के एक कार्य के रूप में, फैलाव या तो "डिस्क" प्रकार के मिक्सर के साथ, चर आकार के, या "तितली" प्रकार के मिक्सर के साथ किया जाता है। आंदोलनकारी की ज्यामिति स्याही के सूत्र पर निर्भर करती है, लेकिन सिद्धांत समान रहता है: इसमें समुच्चय के टूटने और वर्णक के लेप को सुनिश्चित करने के लिए फैलाव के केंद्र में पर्याप्त कतरनी बनाना शामिल है। आंदोलन की गति (भंवर प्राप्त करना), तापमान (कतरनी के कारण तापमान में वृद्धि) और रंगद्रव्य और भराव के समावेश की दर और क्रम ऐसे पैरामीटर हैं जो पूर्व-फैलाव को प्रभावित करते हैं।

4. पीस

ग्राइंडिंग वह कदम है जो प्रीमिक्स चरण में शुरू किए गए वर्णक के फैलाव को परिष्कृत करना संभव बनाता है, जब समुच्चय का आकार कम हो जाता है। वास्तव में, प्रीमिक्स चरण में प्राप्त बाइंडर के साथ लेपित वर्णक तत्वों को विभिन्न प्रकार की मिलों का उपयोग करके और भी अधिक सूक्ष्मता से फैलाया जा सकता है। वर्णक की रंग शक्ति को विकसित करने के लिए यह कदम आवश्यक है, क्योंकि वर्णक जितना अधिक सूक्ष्म रूप से फैलता है, रंग उतना ही तीव्र और चमक अधिक होती है।

विभिन्न प्रकार की पीसने की प्रक्रियाओं और उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है। सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले तीन रोल मिल और मनका मिल हैं।

तीन रोल मिल:

इस प्रकार की मिलिंग का उपयोग "पेस्ट" स्याही के रूप में जाना जाता है (पारंपरिक .) के निर्माण के लिए किया जाता है

ऑफसेट और यूवी स्याही)। जैसा कि इसके नाम से पता चलता है, मिल में तीन सिलेंडर होते हैं जिसके माध्यम से स्याही फैलती है। आम तौर पर, स्याही को तीन अलग-अलग बार मिल से गुजारा जाता है। कुछ अधिक कठिन मिल पिगमेंट को अतिरिक्त समय मिल के माध्यम से पारित करने की आवश्यकता हो सकती है। मिलिंग करने वाले सिलेंडरों के बीच बढ़ते दबाव के साथ तीन पास एक दूसरे से आगे बढ़ते हैं: पहला मिलिंग चरण, जो प्रीमिक्स की गई स्याही को ठीक करता है, दूसरा मिलिंग चरण, जो किसी भी शेष एग्लोमेरेट्स को तोड़ता है और अंतिम मिलिंग चरण, जो पूरा करता है फैलाव।

मनका चक्की:

इस प्रक्रिया द्वारा सभी प्रकार की स्याही (पारंपरिक ऑफसेट, यूवी और तरल) को मिल किया जा सकता है, केवल मिलों के विन्यास भिन्न होते हैं। इस मामले में, मिल के भीतर गेंदों (परिवर्तनीय व्यास और विभिन्न सामग्रियों से बने) द्वारा मिलिंग का आश्वासन दिया जाता है, एक धुरी (रोटर) के घूर्णन के माध्यम से सिलेंडर (स्टेटर) के भीतर आंदोलन में लाया जाता है। स्टेटर और रोटर को "उंगलियों" से सुसज्जित किया जाता है, जिन्हें बहुत अधिक गर्म होने से बचाने के लिए ठंडा किया जाता है। स्याही मिलिंग चेंबर के अंदर घूमती है और गेंदों के प्रभाव में ढेर टूट जाते हैं। स्याही के तापमान और प्रवाह दर को समायोजित करके मिलिंग की गुणवत्ता को अनुकूलित किया जाता है।

"पेस्ट" स्याही के मामले में, एक मार्ग आम तौर पर पर्याप्त होता है। यह, यदि आवश्यक हो, तीन रोल मिल के माध्यम से एक मार्ग द्वारा पीछा किया जा सकता है (यह गर्म स्याही को ठंडा करता है और किसी भी हवाई बुलबुले को हटा देता है)। तरल स्याही को कभी-कभी कई बार पुन: परिचालित करने की आवश्यकता होती है।

मिलिंग की चालाकी एक महत्वपूर्ण कारक है जिसे प्रत्येक बैच पर नियंत्रित करना होता है। यह नियंत्रण एक उत्तरी गेज का उपयोग करके किया जाता है, जो मिल्ड स्याही के कण आकार को निर्धारित करता है।

5. कमजोर पड़ना

स्याही के संरचनात्मक और वर्णमिति गुण मिलिंग के बाद प्राप्त होते हैं। तनुकरण एक उच्च गुणवत्ता वाले तैयार उत्पाद को शामिल करने के लिए अपरिहार्य विभिन्न एडिटिव्स को सक्षम बनाता है। यह वह चरण है जहां उत्पाद की चिपचिपाहट को पतले या विलायक (निर्मित स्याही के प्रकार के आधार पर) के माध्यम से समायोजित किया जाता है। सामग्री को सही ढंग से समरूप बनाने के लिए और वर्णक / बाइंडर सामंजस्य को नष्ट करने से बचने के लिए धीमी गति से आंदोलन के तहत विभिन्न परिवर्धन किए जाते हैं।

इस स्तर पर उत्पाद पर मुख्य विनिर्माण नियंत्रण किया जा सकता है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह अंतिम विनिर्देशों को पूरा करता है:

• श्यानता: इसमें स्याही की तरलता का भौतिक माप शामिल है (जिसे हमेशा किसी दिए गए तापमान पर परिभाषित किया जाता है)।

विस्कोमीटर स्याही की रियोलॉजिकल विशेषताओं, जैसे प्रवाह सीमा या संरचना को निर्धारित करने में सक्षम बनाता है।

• कील: माप फिल्म की क्षमता को दो भागों में विभाजित करने की क्षमता को निर्धारित करने में सक्षम बनाता है। टैकल को तापमान नियंत्रित टैकल-ओ-स्कोप डिवाइस का उपयोग करके मापा जाता है: यह स्याही फिल्म को विभाजित करने के लिए आवश्यक बल को मापता है।

• प्रवाह: स्याही को एक निश्चित कोण पर स्थापित थर्मोस्टेटिक रूप से नियंत्रित प्लेट पर जमा किया जाता है। एक निश्चित समय के बाद स्याही द्वारा तय की गई दूरी स्याही की तरलता को सक्षम बनाती है

विशेषता।

• वर्णमिति: स्याही के प्रत्येक निर्मित बैच पर वर्णमिति नियंत्रण यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि यह मानकों का अनुपालन करता है। नियंत्रण या तो नेत्रहीन, नियंत्रित प्रकाश व्यवस्था के तहत, या स्पेक्ट्रोक्लोरिमेट्रिक माप द्वारा किया जा सकता है।

स्याही के प्रकार या ग्राहकों के विनिर्देशों के आधार पर अन्य परीक्षण आवश्यक हो सकते हैं।

6. पैकेजिंग

एक बार नियंत्रण पूरा हो जाने के बाद यह सुनिश्चित करने के लिए कि स्याही विनिर्देशों का अनुपालन करती है, इसे पैकेजिंग के लिए जारी किया जा सकता है।